加工中心銑削刀具應用小常識
為了保證銑削工序的效率，需要考慮的因素很多，例如使用正確的銑削刀具、采用正確的直徑和適當的齒數，以及采用正確的速度、進給率、軸向切深和徑向切寬。但是，為了保證刀具應用的有效性，還有很多更加重要卻往往被忽視的因素。
五大銑削因素：主偏角、齒距、銑刀位置、銑刀吃刀量和圓弧切入技巧。
主偏角
不同主偏角對于銑削效果的影響非常顯著，如果采用90°銑刀作為面銑刀，往往只是因為它使用方便，但是其生產效率或成本效率不如45°銑刀。采用90°銑刀面銑零件，而不采用45°銑刀，其生產效率降低30％，而生產效率又直接影響到盈利能力。
主要是，主偏角影響到金屬去除率和刀具壽命。另外，因為主偏角減小，切屑厚度變薄，正因如此，存在增加進給率進行補償的機會。現在，越來越多的加工車間使用小切深、高進給率來提高生產效率，通常使用主偏角很小的銑刀（例如10°），或使用能達到切屑變薄效果的圓刀片概念。與45°面銑刀相比，10°面銑刀因為切屑變薄到幾乎只有90°銑刀的六分之一，所以進給量增加。如果這種策略導致切深不夠大，可采用高進給率補償效率的損失。
主偏角為10°的大進給量銑刀，由于形成的切屑很薄，所以可采用非常高的工作臺進給量。此外，軸向切削力較大，可以保證主軸的穩定性，限制振動，使得這些銑刀更適合長刀具懸伸和/或不穩定夾裝應用。
對于45°銑刀，這些通常是面銑的首選，因為它們較好的平衡徑向切削力和軸向切削力，吃刀非常平穩。這些銑刀的振動低，適合短屑材料（例如灰口鑄鐵），這類材料在走刀結束時因為工件余量越來越少，如果徑向力過大，容易發生崩邊。
如果采用90°銑刀作為面銑刀，往往只是因為它使用方便，但是其生產效率或成本效率不如45°銑刀。主偏角為10°的大進給量銑刀，由于形成的切屑很薄，所以還可采用非常高的工作臺進給量。
90°銑刀的主要應用是方肩銑削。在這種應用中，徑向力主要產生在進給方向，最適合銑削容易出現振動的零件。另外，表面沒有承受較大的軸向壓力，這對銑削強度不大的結構件或薄壁件很有好處。必須注意，90°銑刀不能形成薄切屑，大切寬時編程的每齒進給率等于實際的最大切屑厚度。
那么，圓刀片如何?圓刀片最適合高效重型粗加工和通用銑削。
圓刀片特別適合加工鈦合金和HRSA材料，但追求達到優質的表面精度時，效果不是最佳。這是因為主偏角在0~90°范圍內變化，導致切削力隨圓弧切削刃而發生變化，從而使壓力也發生變化。圓刀片性能獨特，其形成的切屑厚度隨切深的變化而變化——切深越小，切屑越薄。所以，如果切深較小，必須提高進給率，才能保證合適的切屑厚度，提高生產效率。
齒距
通過增加切削刃口的數量，可增加工作臺進給量，同時保持切削速度和每齒進給量不變（切削刃處不會發出較大的熱量）。但是，齒距越密，排屑空間越小。另外，增加銑刀中刀片的數量，其缺點是如果夾裝的剛度不夠，對振動有負面影響。采用不等齒距銑刀可優化應用，選擇正確的齒距也很重要，因為它會影響生產效率、穩定性和功率消耗。
通常來說，有疏齒、密齒和超密齒三種齒距。疏齒銑刀的刀片數量較少。由于它們傳遞的切削力小，它們是不穩定工序的首選。滿槽銑工序和長切屑ISO N材料最適合選用疏齒銑刀。
密齒銑刀的刀片數量中等，等距設計或者不等距設計均可。它們是穩定工況通用粗加工的首選。帶來的好處還包括可以高效率加工所有材料，而且不用擔心容屑空間問題。
一般來說，不等距銑刀（疏齒或密齒）最適合打破諧振，因此穩定性好。
超密齒銑刀的刀片數量多，刀片均勻分布。超密齒銑刀最適合徑向切寬小的應用、ISO K材料成屑短的較高進給率（粗加工和精加工）、ISO S材料的粗加工 因為采用圓刀片，切屑負荷均勻分布。
銑刀位置
銑刀切入工件的方式很重要。此時，首先需要考慮的是，切屑是如何形成的，因為這嚴重影響到刀具使用壽命。黃金法則是切屑由厚變薄（銑刀切出工件時，切屑厚度最薄）。這可省時省錢，保證加工過程的穩定性。相較而言，銑刀切出工件時的厚切屑可導致刃口失效，刀具使用壽命縮短。重要的是，正是銑刀位置決定了成屑狀況。
例如，在滿槽銑時，銑刀完全切入工件后，生成的切屑厚度是從薄到薄。雖然銑刀切出工件時的切屑很薄，但這種方法有很多問題，因為熱量無法排出，只能進入刀具或工件中——而不是切屑，因為此處根本沒有切屑。銑刀刃口切入工件時，切削刃只是磨擦材料，而不是剪切材料，這樣會產生熱量和振動。
但是，通過優化銑刀位置，例如切寬達到銑刀直徑的70%這種狀況可得到大大改善，其效果是切入時時可以獲得90％的最大切屑厚度、刀片上承受的應力小、減少摩擦、可順銑、也可逆銑、形成由厚變薄的切屑，散熱效果好，產生的刀片應力小。
通過優化銑刀位置，這種狀況可得到大大改善，其中吃刀量達到銑刀直徑的70％。
注意銑刀的切入工件方向一定要正確。如果不正確，即使銑刀切寬達到70％直徑，反而可形成由薄變厚的切屑，也會出現切入工件時縮短刀具使用壽命，增加成本。
